Impresión 3D de un zapato con Artillery

Ya son varias semanas las que estamos centrados en aprender a utilizar la impresora 3D Artillery Genius y todo lo que conlleva el mundo de la impresión 3D. Sin duda, cada día estamos más convencidos de que no hay límite en esta nueva profesión que hemos querido enfocar al diseño de calzado. En esta ocasión os vamos a contar algunos detalles de nuestra experiencia en la impresión 3D de un zapato.

Anteriormente hemos publicado en este blog las claves de la impresión 3D, en la que os mostramos como fue el proceso de diseño e impresión 3D de un tacón de señora estilo bottier. Además, hemos hablado del diseño 3D con el software Rhinoceros, del proceso de laminado con el software Ultimaker Cura, de las características de la impresora 3D Artillery Genius y de los filamentos proporcionados por nuestro colaborador oficial XYZ Filaments.

Además de contaros nuestra experiencia en la impresión 3D de este zapato de señora, al final de este post, podréis ver un vídeo resumen de todo el proceso.

Primera prueba en la impresión 3D de un zapato de señora

A pesar de ser la primera prueba y de que hay detalles muy mejorables, estamos muy contentos con el resultado, ya que hemos podido comprobar que los errores cometidos son muy sencillos de solucionar. Adaptando tanto el diseño del zapato desde el software de Rhinoceros como ajustando correctamente los parámetros de impresión en el software de laminado Ultimaker Cura, la calidad de la impresión 3D de este zapato puede llegar a ser muy apreciable.

Impresión 3D de un zapato

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Creación del archivo STL de un zapato 3D

Para quien todavía no se haya introducido en la impresión 3D, decir que es imprescindible, una vez que tengáis diseñada vuestra pieza en 3D con el software Rhinoceros, crear un archivo .stl (Estereolitografía) que será utilizado posteriormente en el software Ultimaker Cura. Para evitar problemas en la creación de este archivo es aconsejable que todas las superficies del diseño sean correctas y no existan errores, ya que de lo contrario el archivo .stl tendría fallos y la impresión 3D no se podría llevar a cabo.

En nuestra primera prueba cometimos algunos errores, como un exceso de superficies provenientes de los diferentes componentes que forman el zapato, por lo que hay que simplificar el diseño eliminando superficies internas innecesarias con el objetivo de crear una única polisuperficie. Otro de los detalles que hay que tener muy presente en un diseño para imprimir en 3D es el grosor de las paredes, ya que en esta primera impresión del zapato el canto del hueco era tan fino que aparecieron irregularidades. El tema del grosor de las paredes es un aspecto que hay que tener en cuenta, además, en el software Cura y en el tamaño de la boquilla que utilicemos en la impresora 3D.

STL de Impresión 3D de un zapato

Para crear el archivo .stl del zapato desde el software Rhinoceros tan solo habría que seleccionar el comando Exportar.

Utilización del software Ultimaker Cura, configuración de los parámetros

Tal y como os hemos comentado en anteriores ocasiones, las impresoras 3D funcionan con el archivo .gcode del objeto a imprimir. Dicho archivo es generado por un software de laminado como puede ser Cura, en el cual se establecen parámetros tales como calidad de la impresión, relleno del objeto, material a utilizar (PLA, ABS, TPU, FLEX, …), velocidad de impresión, desplazamientos, temperatura, refrigeración, adhesión de la placa de impresión, …

En nuestra primera prueba cometimos algunos errores como pudo ser establecer una altura de capa demasiado alta, lo que produjo relieves muy pronunciados en la zona del empeine. Otro de los aspectos a mejorar fue la retracción, que influye en la cantidad de filamento que sale de la tobera cuando se mueve sobre un área no impresa, provocando multitud de hilillos.

Utilización de Software para la Impresión 3D de un zapato.

Otros aspectos a considerar en la impresión 3D de calzado

Hay que tener en cuenta que al ser la primera prueba tomamos la decisión de escalar y reducir el tamaño del zapato. En este caso, el programa Cura estableció una duración de impresión de 6 horas y 24 minutos, con un gasto de 38 gramos de material (equivalente a 12,77 metros de filamento) y un coste de 0,95 €.

Uno de los aspectos más importantes a tener en cuenta en la impresión 3D es el gasto de material y el tiempo dedicado, por lo que cuanto más grande sea el objeto a imprimir, mayor consumo de material y tiempo de impresión. Es cierto que el tiempo de impresión podrá verse reducido si aumentamos la velocidad de impresión u optamos por utilizar una boquilla superior a la estandar de 0,4 mm, ya sea por una de 0,6 mm, 0,8 mm o incluso de 1 mm.

Impresión 3D de un zapato

En próximos post os mostraremos los diferentes resultados que obtenemos utilizando boquillas de distintos tamaños.

Lo que hemos aprendido es que cada pieza que queramos imprimir en 3D debe de tener su propia configuración en el software Ultimaker Cura, seleccionando la altura de capa, grosor de la pared, densidad de relleno, temperatura de impresión, velocidad de impresión, retracción, soportes, tipo de adherencia de la placa de impresión, …, que ofrezcan los mejores resultados. En definitiva, es necesario realizar varias pruebas hasta alcanzar la calidad deseada en nuestro prototipo impreso en 3D.

Vídeo resumen del proceso de impresión 3D de un zapato de señora

Aquí os dejamos el vídeo donde podéis ver la simulación de la impresión 3D desde el software Ultimaker Cura y posteriormente la impresión con la Artillery Genius.

Deciros que en el apartado de Impresión 3D de calzado iremos añadiendo más videos e imágenes de los procesos de impresión 3D que vayamos realizando con nuestra Artillery Genius, además de los vídeos e imágenes que nos queráis enviar de vuestros proyectos personales.

En el próximo post os contaremos que tal fue imprimir una cuña con PLA transparente, facilitado por nuestro colaborador oficial de filamento para impresoras 3D XYZ Filaments.

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